2000噸鐵礦石從港口經皮帶運輸全部進入料場只需30分鐘，“一鍵煉鋼”系統將轉爐冶煉周期縮短至30分鐘，僅需170秒就能完成鋼水質量全息檢測，每90秒鐘就有一卷鋼從熱軋產線下線……河鋼集團的智能制造升級，直接體現到生產制造各工序“列車時刻表”式的精準把控上。

人機協同

1月19日，河鋼集團石鋼公司中棒2號探傷線主控室內，主控工劉子杰盯著操作臺的電腦屏幕，實時調度著產線生產運行。

主控室外，拆捆機器人快速實現鋼材拆捆作業，修磨機器人精準打磨產品表面，隨后打捆機器人快速捆扎成型，貼標機器人準確標記產品信息……38臺智能機器人有條不紊地協同作業。

精整作業是鋼鐵生產中特別強調個性化生產且產品轉運頻繁的環節，以前這些復雜的作業過程大多需要人工來完成。比如探傷作業，過去，探傷工需要手動拆解成捆的棒材，手持探傷儀檢驗鋼材表面質量。如今工人在電腦屏幕前就可以快速完成。

中棒2號探傷線車間主任于佳星指著產線上的作業機器人說：“凡是危險、重復、繁重的工作，正在逐漸交給機器人來完成。以前我們這條產線需要10多個人同時作業，智能機器人投用后，從成捆棒材進入作業區開始，到修磨、貼標，再到最終的入庫，這些復雜的作業都由機器人來完成了。我們的作業難度降低了，作業環境也變得更加安全了。”

作為國內首條機器人集群作業示范線，該生產線入選國家重點研發計劃智能機器人專項課題，并成功通過科技部驗收。機器人集群使精整工序人員減少80%，產能提升20.4%，不僅降低了職工工作強度、大幅提高了勞動效率，而且產品表面實現“零缺陷”。

列入國家首批卓越級智能工廠的河鋼集團，正以智能制造重塑生產流程。“在數智系統構建中，我們著力構建‘人機共生’的生態，從‘人工操作’到‘人機協同’，一線技術人員的角色從‘執行者’轉變為‘優化者’，推動石鋼智能工廠成長為一個有思考力、有學習力、有自我優化能力的‘生命體’，讓企業效率和效益邁上新臺階。”石鋼信息物流中心主任紀樹梅說。

智能排程

1月15日，河鋼集團鋼鐵行業全域大模型威賽博2.0發布，該大模型在研發設計、生產制造、運營管理各領域實現架構+復雜場景的深度應用，從“單點智能”邁向“全域智能”。

走進河鋼集團唐鋼新區生產指揮中心，首先映入眼簾的是一塊巨型屏幕，實時呈現著從原料入廠到成品出庫全流程4000多個關鍵節點數據。1580產線的帶鋼軋制參數、2050產線的加熱爐溫度曲線、2030冷軋產線的鍍層厚度監測值……這些數據通過數字化系統互聯互通，構建起“數據驅動、智能協同”的全流程一體化生產體系。

這里也是唐鋼“全流程一體化生產排程大模型”的指揮中樞。唐鋼信息自動化部專家孫雪嬌介紹，過去，生產排程主要依賴人工，每條生產線每天至少需要1名計劃員，梳理數據、核對訂單、協調工序，花費半天時間才能拿出一版生產作業計劃。現場運用生產排程大模型，深度分析歷史營銷數據、客戶數據等，半小時內就能生成最優解，同時可以一鍵下達指令，大幅縮短時長、提高工作效率。

對比大模型應用前，原料庫存周轉時間從10天縮短到了5天，熱軋產品制造周期縮短了5天，冷軋產品制造周期縮短了兩天，重點客戶訂單準時交付率達到100%。

極致能效

綜合能耗降低3%以上、自發電比例超100%、實現峰谷差年創效1100余萬元，這是河鋼集團邯鋼新區應用“多介質全流程協同極致能效大模型”后帶來的突出成效。

邯鋼新區能源動力廠生產技術室主任王化民介紹說，以煤氣調度為例，以往主要依賴人工監測與操作，遇到停產檢修，人工操控常存在滯后性，導致煤氣無效散出。如今，智能系統綜合評估壓力、負荷等參數，自動調節煤氣分配，有效減少了人工操作的誤差與波動，由此也直接提升了運行效率與經濟效益。

向智而行，邯鋼推動人工智能技術與生產場景深度融合，已打造智能化決策與控制體系場景83個、優化控制模型300余項，在生產、質量、能源、研發、安監、AI視覺六大領域分別構建了各具特色的智能大模型。

生產大模型，構建柔性生產“智能大腦”，“智能決策”替代了傳統人工經驗判斷，關鍵工序自動化率躍升至92%，人均鋼產量提升18%。

質量大模型，實現從原料到成材的全流程質量“數字體檢”，質量問題在線判斷準確率提高了30%，重點產品合格率提升8%，每年減少損失1260萬元。

研發大模型，通過材料智能設計、虛擬仿真驗證等，打造“計算先行+實驗驗證”的智能化研發范式，讓新品“問世”更加精準，試制失敗率降低20%，研發效率提升20%。

安監大模型，給安全管理裝上“千里眼、順風耳”，違規檢測從“半小時響應”到“秒級報警”，人力投入減少70%。