人民日報記者 祝佳祺

汽車生產(chǎn)可以不在流水線上，而是在“島”上。

廣西柳州，走進上汽通用五菱智能島制造體系車身車間，一個個“智能工藝島”既獨立又互聯(lián)，三大島群實現(xiàn)24款車型混合高效生產(chǎn)。

“現(xiàn)在通過島間智能調(diào)度，傳統(tǒng)工廠至少要兩天才能完成的換產(chǎn)，我們兩小時就能完成。”總裝車間高級經(jīng)理袁玉柱指著數(shù)字大屏說，“設備綜合效率提升20%，車型導入成本降低35%，這些數(shù)字背后是制造邏輯的轉(zhuǎn)變。”

這座基于工藝解耦和產(chǎn)線重構的汽車島式智能工廠，讓上汽通用五菱作為本批次唯一車企，入選全國首批“領航級智能工廠”培育名單。

走進智能工廠總拼島，模塊切換等技術讓不同車型可共用同一拼臺。“以前一款車型就要一套專屬設備，現(xiàn)在一個拼臺能搞定6款車型。”工藝工程師蔡林說，“傳統(tǒng)流水線就像一條單行線，一旦設定就很難改變，而智能島制造體系讓汽車生產(chǎn)像搭積木一樣靈活，設備投入減少40%。當市場需求變化時，我們能快速調(diào)整生產(chǎn)計劃。”

智能工廠長啥樣？“我們要打造的是會思考、能進化的智能工廠。”上汽通用五菱智能智造部總經(jīng)理何偉東指著車間內(nèi)忙碌的機器人介紹。

如何讓工廠會思考、能進化？答案在人工智能。上汽通用五菱自研的人工智能運營新模式，使排產(chǎn)、倉儲、物料配送等全產(chǎn)業(yè)鏈資源高效協(xié)同，智能化水平達75%。

“傳統(tǒng)車間物料搬運靠人工，現(xiàn)在通過隨車運載零件模式，智能移動裝備可同時運載白車身與零件，線旁物料輸送里程平均降低80%。”物流部高級經(jīng)理梁德重算了一筆賬，“按年產(chǎn)60萬輛計算，每年可節(jié)省物流成本超3000萬元。”

降本提速，也要做好品控。在質(zhì)量島，一旁的電子大屏實時顯示組裝車輛的測點間隙、面差等數(shù)據(jù)，數(shù)據(jù)能精確到0.1毫米，精準的背后是“3D激光掃描+AI算法”。“以前靠人工抽檢，現(xiàn)在每輛車都經(jīng)過2000多個數(shù)據(jù)點的全面掃描，尺寸偏差自動報警。”質(zhì)量部高級經(jīng)理廖鑫展示著實時檢測數(shù)據(jù)，“一次合格率可提升至99.5%。”

向創(chuàng)新要動力，推進效率提升。2023年底島式智能工廠建成后，制造效率提升30%，車身車間換產(chǎn)耗時縮短67%，新產(chǎn)品制造投資降低30%。2025年上汽通用五菱產(chǎn)值再度突破千億元，同比增長24%；新能源汽車年銷量首次突破100萬輛，同比增長31.9%。

“我們還向供應鏈伙伴開放共享技術標準。”綜合規(guī)劃經(jīng)理韋曉文說，“柳州賽克科技發(fā)展有限公司在應用了智能島智造體系模式后，制造效率提升30%。”

目前，智能島制造體系已陸續(xù)拓展至車身制造及電池、電驅(qū)等三電核心零部件領域企業(yè)，且已實現(xiàn)成功落地應用。